Автоматизированная система управления технологическим процессом графитации

Описание

В дуговых сталеплавильных и рафинировочных ферросплавных печах для подвода электрического тока к шихте используют графитированные электроды. Графитацию электродов проводят в печах сопротивления прямого действия. В процессе графитации электрический ток силой 60—120 кА пропускают через загруженные в печь электроды и электропроводную углеродистую засыпку (засыпка исключает окисление электродов). Загруженная в печь электродная продукция и засыпка называются керном. Графитация обеспечивает высокотемпературный обжиг электродов (температура составляет 2700  - 2900 К) . Продолжительность процесса графитации составляет 50…120 часов (для названия этого процесса используется термин «кампания графитации»). Процесс графитации является очень энергоёмким: потребление электроэнергии составляет 6 - 8 МВт*ч/т. Высокая энергоёмкость процесса является основной причиной высокой стоимости графитированных электродов и определяет необходимость мероприятий по контролю процесса потребления электроэнергии при графитации, оптимизации процесса, повышению выхода годных изделий.

Наше предприятие разработало рабочую документацию, прикладное программное обеспечение, изготовило оборудование для АСУ ТП участка графитации Система обеспечивает управление девятью выпрямительными агрегатами, распределёнными по трём секциям.  Для измерения текущих электрических параметров печи в составе системы предусмотрены многофункциональные измерительные приборы с цифровым каналом передачи данных.  Для ввода технологических параметров, задания режимов работы и управления процессом графитации на рабочем месте оператора установлена графическая панель с цветным сенсорным экраном. Для технолога в составе системы предусмотрено АРМ на базе персонального компьютера. АРМ технолога предназначено для ввода исходных заданий по ведению технологических процессов (технологические карты), отображения информации по проведенным кампаниям графитации. Электродвигателями приводов РПН и ПБВ управляют преобразователи частоты, что позволило подобрать такие скорости разгона, вращения и торможения приводов, которые значительно снижают вероятность поломки механизмов приводов.

В зависимости от потребляемой мощности для питания печи к ней подключается от одного до пяти выпрямительных агрегатов. В процессе графитации электрическая мощность, подводимая к печи, плавно увеличивается посредством последовательного подключения к ней большего числа выпрямительных агрегатов. В течение всего процесса ведётся непрерывный контроль фактических электрических параметров: напряжения, величины тока, подводимой мощности, потреблённой электроэнергия. По измеренным параметрам (мгновенное значение напряжения и величина тока) рассчитывается сопротивление керна печи, которое является основным технологическим показателем качества графитирования электродов. Регулирование (подъём) напряжения и тока должно происходить в соответствии с заданной технологической картой, что обеспечивает надлежащее качество электродной продукции. Управление процессом возможно в ручном или автоматическом режиме. В связи с большой продолжительностью кампании графитации при ручном управлении возможны ошибочные действия оператора, которые приводят к снижению качества изделий, отказу технологического оборудования.

Кроме управления технологическим процессом графитации система обеспечивает контроль состояния силового питающего оборудования: трансформатора, кремниевых выпрямительных агрегатов, устройств защиты.

Для компенсации реактивной мощности в системе предусмотрено автоматическое управление фильтр-компенсирующими конденсаторными установками.

При необходимости система может обеспечить контроль состояния и управление вспомогательными агрегатами силового питающего оборудования: водомасляным охлаждением печных трансформаторов, водяного и воздушного охлаждения преобразовательных секций.

Преимущества услуги

01.
полное автоматическое управление кампанией графитации, согласно технологической карты ведения процесса
02.
повышение оперативности обслуживания электроустановки
03.
оперативное определение сопротивления керна, своевременное переключение регуляторов процесса и обоснованное результатами измерения технологических параметров окончание кампании
04.
возможность корректировки ведения процесса технологами, автоматического снижения нагрузки в часы «максимума»
05.
полное представление информации о состоянии важнейших узлов агрегата и срабатывании защит, сигнализация на операторской панели
06.
отображение, регистрация, документирование и отчет по всем необходимым технологическим параметрам в удобной форме

Области применения

Технологические участки графитации на электродных заводах

Отзывы

 

Обратная связь

Оставьте заявку и наш специалист ответит на все Ваши вопросы

Нажимая кнопку «Отправить», Вы соглашаетесь на обработку Ваших персональных данных